“以前需要8个工人才能推动一辆载重500公斤的手推车，而现在通过技术创新、工艺改进后，只要3个工人就能实现单趟载重3吨多，按按手中的智能遥控器，所有的作业环节便尽在掌控中。在提高效率、降低成本的同时，也实现了节能降耗。”位于钟管镇干山功能区的德清九方金属制品有限公司总经理林信福欣喜地告诉记者说。

　　德清九方金属制品有限公司于2009年11月投产，是一家以回收废铁来生产加工角钢及钢坯的企业，2011年公司实现销售4亿多，上交税金1000多万元。

　　林信福介绍说，以前工人们运载废铁全靠手工推动完成，由于冶炼温度极高，难免会被飞溅出的铁水、铁片烫伤，同时，传统工艺平均每炼一吨钢需耗煤150公斤左右，成本很高。为了改善工人作业环境，并从根本上降低能耗，公司技术人员北上山东、南下广东多方考察学习先进的工艺技术，两位总经理更是深入车间一线，共同参与研发，根据投料的速度、设备的高度，设计了液压动力轨道、减压器、控制系统等，并投入试验。公司每次投入费用8万元，前后共进行了5次试验，最终研发了这项改人工输送投料为自动投料的“连铸连轧”生产工艺技术。今年3月，公司又委托广东一厂家前来安装生产并调试成功，这也是国内首个由企业自主研制的生产设备。

　　如今，在九方金属制品有限公司这个建筑面积达1.1万平方米的现代化的标准厂房内，高高悬挂着的三条自动化行车正在来回穿梭，废铁进料、高温处理、成品出炉……各道环节正在井然有序地运行着。在整个生产的核心环节——中频电炉投料平台前，林信福自豪地告诉记者说，该平台的一边是温度高达1600度的中频电炉投料炉，另一边是用吸铁石卸下的废铁，中间是一条七八米宽的轨道，而一辆外形像“小火车”的运送车，在智能控制器的操作下，在2分钟内便可完成重达3吨多的熔炉废铁投料，工作效率是之前人工运作的3倍多。

　　据悉，目前，公司已投入100多万元安装了5套液压动力轨道车自动输送投料设备，实现了全自动液压动力输送智能化操作。据介绍，企业实现这项技术改造后，工伤事故下降80%以上，煤、电耗能大幅下降，至目前，企业已节省成本40万元。